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ステンレススチールウォーターシンクの生産ライン
ステンレス鋼のウォーターシンクの生産ラインは、シンクを形作るためのスチールコイルの巻き戻し、切断、スタンピングなどのプロセスを含む自動製造ラインです。この生産ラインは、ロボットを利用して肉体労働を置き換え、シンクの製造の自動完成を可能にします。
ステンレス鋼のウォーターシンクの生産ラインは、材料供給ユニットとシンクスタンピングユニットの2つの主要部品で構成されています。これらの2つの部分は、物流転送ユニットによって接続されており、それらの間の材料の輸送を容易にします。材料供給ユニットには、コイル巻き取り、フィルムラミネーター、フラットナー、カッター、スタッカーなどの機器が含まれています。ロジスティクストランスファーユニットは、トランスファーカート、材料スタッキングライン、空のパレット保管ラインで構成されています。スタンピングユニットは、角度切断、一次ストレッチング、二次ストレッチング、エッジトリミングの4つのプロセスで構成されています。
このラインの生産能力は1分あたり2ピースで、年間出力は約230,000個です。
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SMC/BMC/GMT/PCMコンポジット成形油圧プレス
成形プロセス中に正確な制御を確保するために、油圧プレスには高度なサーボ油圧制御システムが装備されています。このシステムは、位置制御、速度制御、マイクロ開口速度制御、および圧力パラメーターの精度を向上させます。圧力制御の精度は最大±0.1MPaに達する可能性があります。スライド位置、下向きの速度、プレプレス速度、マイクロ開口速度、リターン速度、排気周波数などのパラメーターは、タッチスクリーンの特定の範囲内で設定および調整できます。制御システムは省エネであり、低ノイズと最小限の油圧への影響を及ぼし、安定性が高くなります。
非対称の成形部品や大規模な平らな薄製品の厚さ偏差によって引き起こされる不均衡な負荷などの技術的な問題に対処するため、またはモールドコーティングや並列の折demolingなどのプロセス要件を満たすために、油圧プレスには動的な瞬間的な4コーナーレベリングデバイスを装備できます。このデバイスは、高精度の変位センサーと高周波応答サーボバルブを利用して、4気筒アクチュエータの同期補正作用を制御します。テーブル全体で最大0.05mmの最大4コーナーのレベリング精度を実現します。
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LFT-D長繊維強化熱可塑性圧縮直接成形生産ライン
LFT-D長繊維強化熱可塑性圧縮直接成形生産ラインは、高品質の複合材料を効率的に形成するための包括的なソリューションです。この生産ラインは、ガラス繊維糸のガイドシステム、ツインスクリューガラス繊維プラスチックミキシング押出機、ブロック加熱コンベア、ロボット材料処理システム、高速油圧プレス、集中型コントロールユニットで構成されています。
生産プロセスは、連続ガラス繊維が押出機に供給されることから始まり、そこで切断され、ペレット形式に押し出されます。次に、ペレットを加熱し、ロボットマテリアルハンドリングシステムと高速油圧プレスを使用して、希望の形状に素早く成形されます。年間生産能力は300,000〜400,000ストロークであるため、この生産ラインは生産性の高いことを保証します。
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炭素繊維高圧樹脂伝達モールディング（HP-RTM）機器
炭素繊維高圧樹脂伝達モールディング（HP-RTM）機器は、高品質の炭素繊維成分の生産のために社内で開発された最先端のソリューションです。この包括的な生産ラインは、オプションのプレフォーミングシステム、HP-RTM専用のプレス、HP-RTM高圧樹脂注入システム、ロボット工学、生産ラインコントロールセンター、およびオプションの機械加工センターで構成されています。 HP-RTM高圧樹脂注入システムは、計量システム、真空システム、温度制御システム、原材料輸送および貯蔵システムで構成されています。 3成分材料を使用した高圧の反応性注入法を利用します。特殊なプレスには、4コーナーレベリングシステムが装備されており、0.05mmの印象的なレベリング精度を提供します。また、マイクロオープン機能を備えており、3〜5分の迅速な生産サイクルが可能になります。この機器は、バッチ生産を可能にし、炭素繊維成分のカスタマイズされた柔軟な処理を可能にします。
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金属押出/ホットダイの鍛造油圧プレス
金属押出/Hot Die Forging Hydraulic Pressは、カッティングチップを最小限またはノーしない金属成分の高品質、効率的、低消費処理のための高度な製造技術です。自動車、機械、光産業、航空宇宙、防衛、電気機器など、さまざまな製造業で幅広い用途を獲得しています。
金属押出/ホットダイの鍛造油圧プレスは、冷たい押し出し、温かい押出、温かい鍛造、ホットダイの鍛造プロセス、および金属成分の精度仕上げのために特別に設計されています。
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チタン合金形成油圧プレスを形成します
超塑性形成油圧プレスは、狭い変形温度範囲と高い変形抵抗を備えた困難な材料で作られた複雑なコンポーネントの近くの形成のために設計された特殊なマシンです。航空宇宙、航空、軍事、防衛、高速鉄道などの産業で広く適用されています。
この油圧プレスは、原材料の穀物サイズを超塑性状態に調整することにより、チタン合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、高温合金などの材料の超塑性を利用します。超低圧と制御速度を適用することにより、プレスは材料の超塑性変形を達成します。この革新的な製造プロセスにより、従来の形成技術と比較して大幅に少ない負荷を使用してコンポーネントの生産を可能にします。
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無料の偽造油圧プレス
フリーフォーミング油圧プレスは、大規模な無料鍛造操作用に設計された特殊なマシンです。これにより、伸び、動揺、パンチング、拡張、バーの描画、ねじれ、曲げ、シフト、および円形と正方形の形状で構成されるシャフト、ロッド、プレート、ディスク、リング、コンポーネントの生産のために、刻み、曲げ、曲げ、シフト、チョッピングなど、さまざまな鍛造プロセスが完了することができます。鍛造機械、材料処理システム、回転材料テーブル、アンビル、リフティングメカニズムなどの補完的な補助デバイスを装備したプレスは、これらのコンポーネントとシームレスに統合して鍛造プロセスを完了します。航空宇宙と航空、造船、発電、原子力、冶金、石油化学などの産業で幅広い用途を見つけています。
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軽量合金液体ダイ鍛造/半固体形成生産ライン
ライトアロイリキッドダイダイプロダクションラインは、鋳造と鍛造プロセスの利点を組み合わせて、ネットの形状に近い形成を実現する最先端の技術です。この革新的な生産ラインは、短いプロセスフロー、環境への親しみやすさ、低エネルギー消費、均一な部分構造、高い機械的性能など、いくつかの利点を提供します。これは、多機能CNC液体ダイミドラウリックプレス、アルミニウム液の定量的注入システム、ロボット、およびバス統合システムで構成されています。生産ラインは、CNC制御、インテリジェントな機能、柔軟性によって特徴付けられます。
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垂直ガスシリンダー/弾丸ハウジング描画生産ライン
垂直ガスシリンダー/弾丸ハウジング描画生産ラインは、さまざまな容器、ガスシリンダー、弾丸ハウジングなど、厚いボトムエンドを備えたカップ型（樽型）部品の生産用に特別に設計されています。この生産ラインは、3つの重要なプロセスを可能にします：動揺、パンチ、描画。給餌機、中頻度の暖房炉、コンベアベルト、給餌ロボット/機械式手、動揺とパンチングの油圧プレス、デュアルステーションスライドテーブル、転送ロボット/機械手、誘導油圧プレス、材料転送システムなどの機器が含まれます。
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ガスシリンダー水平描画生産ライン
ガスシリンダーの水平方向の描画生産ラインは、超長いガスシリンダーのストレッチ形成プロセス用に設計されています。ラインヘッドユニット、材料荷重ロボット、長脳の水平プレス、材料回復メカニズム、およびラインテールユニットで構成される水平ストレッチ形成技術を採用します。この生産ラインは、簡単な操作、高い形成速度、長いストレッチストローク、高レベルの自動化など、いくつかの利点を提供します。
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プレートの油圧プレスをまっすぐにするガントリー
当社のガントリーストレートリング油圧プレスは、航空宇宙、造船、冶金などの産業における鋼板の矯正と形成プロセスのために特別に設計されています。機器は、可動シリンダーヘッド、モバイルガントリーフレーム、固定された作業テーブルで構成されています。ワークテーブルの長さに沿ってシリンダーヘッドとガントリーフレームの両方に水平変位を実行する機能により、ガントリー矯正油圧プレスは、盲点なしで正確で徹底的なプレート補正を保証します。プレスの主要なシリンダーには、マイクロモーブメントの下向きの機能が装備されており、正確なプレート矯正が可能になります。さらに、ワークテーブルは、有効なプレート領域に複数のリフティングシリンダーで設計されており、特定のポイントでの補正ブロックの挿入を容易にし、プレートを持ち上げるのを支援します。
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バーストックの油圧プレスを矯正する自動ガントリー
私たちの自動ガントリーストレートリング油圧プレスは、メタルバーストックを効率的に矯正および修正するように設計された完全な生産ラインです。これは、モバイル油圧式矯正ユニット、検出制御システム（ワークピースストレート検出、ワークピース角度回転検出、ポイント距離検出、矯正距離検出）、油圧制御システム、および電気制御システムで構成されています。この汎用性の高い油圧プレスは、メタルバーストックの矯正プロセスを自動化し、優れた精度と効率を確保することができます。
